Накладки сцепления: размеры

Накладки сцепления: Размеры

Накладки сцепления - размеры, разновидности, применение, характеристики.

Описание и принцип работы накладок сцепления. Разновидности и сфера использования фрикционных накладок. Физико-механические параметры и размеры накладок.

В промышленном оборудовании и транспортных средствах крутящий момент зачастую передается с помощью фрикционной муфты. Ее ключевым элементом являются накладки сцепления, которые обеспечивают плавность передачи, равномерность движения, снижают потери кинетической энергии.

Описание и разновидности фрикционных накладок сцепления

Муфта сцепления является промежуточным механизмом между ведущим и ведомым валом станка или машины. Ведомый диск муфты представляет собой каркас из стальных пластин, соединенных заклепками. Фрикционные накладки на диск сцепления крепятся по обе стороны, чтобы войти в контакт с другими трущимися элементами и плавно передать вращательное движение от двигателя к коробке передач или от коробки передач к ходовой части. Кроме фрикционных пластин, муфта оснащена пружинным компенсатором для снятия вибраций из-за неравномерной скорости вращения двигателя. В момент передачи накладки испытывают разновекторные нагрузки, на поверхности изделий повышается температура – из-за этого по мере эксплуатации они изнашиваются и выгорают.

Надежность функционирования сцепления при максимальных нагрузках и долговечность устройства во многом зависит от материала, из которого произведены накладки. Чаще всего это сложная композиция, сочетающая в себе асбест, углеродное или стеклянное волокно, металлическую стружку, скрепляющие смоляные добавки.

Разновидности, сфера использования накладок сцепления

Фрикционные накладки применяют в муфтах сцепления различных видов транспорта, грузоподъемных средств, промышленного оборудования – прессового, станочного, полиграфического, швейного. Накладки сцепления по материалу и технологии производства классифицируют следующим образом:

1) тканно-бакелитовые – представляют собой пропитанную в смоле ленту из специальной многослойной ткани из хлопчатобумажных и асбестовых волокон с латунной проволокой;

2) картонно-бакелитовые – вместо текстиля пропитывают прессованный картон;

3) формованные – полимерный состав помещают в пресс-форму и формуют горячим способом;

4) эллипсонавитые или спиральнонавитые – их получают из пропитанных нитей с металлической проволокой, навитых под разными углами, а далее вулканизируют резиновой смесью, нагревая в специальных прессах.

Эллипсонавитый вариант – особо прочный, применяется для высокооборотистых двигателей, разгоняющихся до больших скоростей за несколько секунд. Каркас из нити с проволочным армированием и специальным связующим отлично противостоит инерционным нагрузкам.

Менее дорогими являются тканно-бакелитовые, картонно-бакелитовые, формованные изделия. Последние очень популярны и делятся на две разновидности:

• Накладки из органической фрикционной композиции. Подходят для автомобилей с небольшим пробегом и скоростями.
• Накладки сцепления феродо. Смесь включает асбосмоляную базу с мелкозернистым, мелковолкнистым строением и наполнитель в виде медной или латунной стружки, повышающий физико-механические показатели материала. Ресурс изделий из феродо, входящих в высоконагруженные узлы, составляет до 10 лет.

Технические характеристики накладок сцепления

Технические требования к фрикционным накладкам изложены в ГОСТ 1786-95. Общие регламентируемые параметры таковы:

• Коэффициент трения. Его определяют в технических условиях на конкретные виды изделий. Для пластин из феродо коэффициент трения по контактной поверхности из чугуна СЧ15 доходит до 0,47-0,59.
• Число оборотов в момент разрушения центробежными силами при температуре 150 оС. Для навитых накладок этот показатель должен в 1,5 раза превышать число оборотов коленвала автомобиля при номинальной мощности двигателя.
• Плотность. Для асбестовых накладок сцепления самоходной техники и транспортных средств максимальная плотность доходит до 2,2 г/см3, для безасбестовых – до 2,0 г/см3.
• Надежность. Для узлов сцепления автомобилей ресурс асбестовых изделий нормируется от 150 до 300 тыс. км, безасбестовых – от 200 до 500 тыс. км. Накладки тракторов и другой самоходной техники должны отработать до износа не менее 6 тыс. мото-часов (асбестовые) и 10-12 тыс. моточасов (безасбестовые).

Размеры накладок сцепления устанавливаются производителями в соответствии с ГОСТ 1786-95 и ТУ 38.11 4378-91, ТУ 38. 314-39-20-2000 для модельных рядов автотранспорта, тракторов и станочного оборудования. В таблице 1 приведены для сравнения размерные параметры формованных накладок для популярных отечественных моделей автомобилей. Толщина накладок сцепления зависит от используемого оборудования, варьируется в пределах от 3 до 100 миллиметров.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ АССОРТИМЕНТА НАШИХ НАКЛАДОК СЦЕПЛЕНИЯ - доступно ПО ЭТОЙ ССЫЛКЕ